3D-laserscans voor dimensionale controle

Wanneer twee enorme industriële condensors - 8 meter lang en 53 ton zwaar – moeten worden vervangen, werken de experts van Fugro samen met andere specialisten bij Shell Moerdijk in Nederland.

Vervanging van industriële condensors is een complexe operatie omdat deze vaak diep in het binnenste van een fabriek zijn geïnstalleerd; bovendien zijn ze 8 meter lang en wegen 53 ton. Hulp van expert is hierbij essentieel, zeker wanneer er gewerkt wordt met spelingen van slechts enkele millimeters.

Door 3D-laserscans van Fugro te gebruiken, kunnen er digitale modellen van de twee installaties worden gemaakt. Deze modellen omvatten het omliggende staal, beton en pijpwerk. Deze modellen zijn gebruikt om de beste routes voor het verwijderen van de bestaande condensors te vinden en het vervolgens installeren van de nieuwe. Het vinden van de juiste locatie en onderdelen voor het ontmantelen of slopen van delen van de fabriek is tevens van belang.

Allignment new condenser in n-s and e-w direction

Aan de bovenzijde van de condensors zit een grote, rechthoekige flens die verbonden is met een turbine door een verbindingsstuk. Deze turbine hoeft niet te worden vervangen, dus de nieuwe condensors moeten worden geïnstalleerd met de bestanden flensen en verbindingsstukken. Om de opvulling tussen de ‘oude’ en ‘nieuwe’ zo klein mogelijk te houden en het project zo snel mogelijk af te ronden, moest de dimensionale nauwkeurigheid worden verzekerd tot op de millimeter. Wij leveren zeer accurate metingen van de flensen, de oude condensors en de verbindingsstukken onder de turbines.

De fabrikant van de nieuwe condensors gebruikte deze data om de tekeningen te verifiëren. Wij verzorgden de tussentijdse tachymetrische controlemetingen op de nieuw gebouwde eenheden, hierdoor kon een rapportage met AutoCAD (dimensionale controle) direct na metingen op de locatie zelf worden vervaardigd. Zodra de condensors gereed waren, werd een ‘final as built’ meting uitgevoerd. Deze is uitgevoerd met een laserscan van het gehele systeem en met tachymetrische metingen bij belangrijke punten.

In de fabriek werd een lokaal onderzoeksnetwerk ontwikkeld en werden specifieke laatste controles uitgevoerd om te bepalen hoeveel opvulling nodig zou zijn nadat de condensors waren geïnstalleerd. Daarna plaatsten wij een 3D-model met de nieuwe condensators op de locatie in een 3D-visualisatie. De data die wij wonnen uit dit proces werd teruggekoppeld naar de lokale basis van Shell en diende als een referentiekader voor ons team en de uitvoerders van het transportbedrijf voor het installatieproces.

Door onze instructies op te volgen, zijn de twee condensors binnen een dag op hun plek geschoven op de installatie van Shell. De precisie van de positie scheelde minder dan 2 millimeter en het hoogteverschil was minder dan een halve millimeter - ruim binnen de specificaties van de klant. Uitgebreide controles en metingen van te voren betekende dat minder revisie nodig was op de locatie, dit vergrote de veiligheid en zorgde voor een betere doorlooptijd.

One of the new condensors ready to be installed
Afbeeldingen met dank aan Shell

HOE KUNNEN WE U HELPEN

Onze gespecialiseerde lasertechnieken produceren zeer accurate data en 3D-visualisaties voor industriële installaties. Vraag ons hoe.

  • Klanten

  • Shell
  • Regio's

  • Europa
  • Locatie

  • Moerdijk, Nederland

3D models - a key component in the successful replacement of industrial condensers

Informeer naar onze diensten